一氧化錳的熔煉工藝需要根據(jù)原料特性和最終用途選擇合適方法。電爐熔煉是工業(yè)化生產(chǎn)的首選方式，通常在1600-1800℃高溫下進(jìn)行，采用石墨電極直接加熱。值得注意的是原料需預(yù)先經(jīng)過焙燒處理（溫度控制在800-1000℃）以去除揮發(fā)性雜質(zhì)，這對提升產(chǎn)物純度至關(guān)重要。爐內(nèi)保持弱還原氣氛能有效防止錳的過度氧化，實際操作中往往通入惰性氣體或控制碳含量來實現(xiàn)這一條件。

小型試驗或?qū)嶒炇噎h(huán)境更常采用坩堝熔煉法，使用氧化鋁或鎂質(zhì)耐火材料制作的坩堝。這種方法特別關(guān)注溫度梯度控制，需要以5-10℃/min的速率緩慢升溫至1400℃以上，快速升溫容易導(dǎo)致物料噴濺。添加適量助熔劑（如螢石CaF?）能顯著降低熔煉溫度約200℃，但需權(quán)衡其對產(chǎn)物純度的影響。熔體保溫時間通?？刂圃?-4小時，以保證充分反應(yīng)同時避免能源浪費(fèi)。

現(xiàn)代工藝中微波熔煉技術(shù)嶄露頭角，利用物料自身吸收微波產(chǎn)生熱量（頻率2.45GHz），這種選擇性加熱方式能使能耗降低30%以上。需要特別調(diào)試微波功率與物料配比的關(guān)系，典型參數(shù)為5-10kW/kg處理量。該方法對含碳原料尤為適用，因碳材料具有優(yōu)異的微波吸收性能，可形成"自發(fā)熱"效應(yīng)。無論采用何種方法，出爐后都應(yīng)采用階梯降溫（200℃/h）以避免熱應(yīng)力導(dǎo)致的產(chǎn)物開裂。