鉬作為一種重要的戰(zhàn)略金屬，廣泛應(yīng)用于鋼鐵、化工、電子等多個領(lǐng)域。我國鉬資源儲量豐富，但鉬礦資源的品位和可利用性存在較大差異。特別是低品位高滑石型鉬礦，由于其礦物組成復(fù)雜，選礦難度較大。本文通過對河南某高滑石型鉬礦的選礦工藝研究，探討了一種高效的選礦流程，旨在提高鉬的回收率和精礦品位。

原礦性質(zhì)分析

河南某高滑石型鉬礦的原礦化學(xué)多元素分析結(jié)果顯示，鉬(mo)品位為0.116%，主要元素包括硫(s)、銅(cu)、鎂(mgo)等。鉬主要以硫化鉬形式存在，硫化鉬礦物為輝鉬礦，氧化鉬礦物主要為鉬華和鉬鈣礦。礦石中的主要脈石礦物包括透閃石、滑石等。這些礦物的存在，使得鉬礦的浮選分離過程復(fù)雜。

高滑石型鉬礦選礦試驗

試驗原料經(jīng)過破碎至-3毫米，采用球磨機磨礦，磨礦濃度為65%。浮選試驗在xfd系列浮選機中進行，浮選產(chǎn)品經(jīng)烘干、稱重、制樣后化驗品位，計算浮選回收率。試驗原流程見下圖。

磨礦細度研究

磨礦細度是影響浮選效果的重要因素。通過磨礦細度試驗，發(fā)現(xiàn)鉬粗精礦中mo回收率隨磨礦細度增加而增加。當磨礦細度達到-0.074毫米粒級含量85.47%時，鉬粗精礦中mo品位最高。因此，選擇原礦磨礦細度為-0.074毫米粒級占85.47%。

脫泥作業(yè)鉬抑制劑研究

在脫泥流程中，添加抑制劑zn-j1進行兩段脫泥，有效降低了脫泥產(chǎn)品中mo的損失率。通過對比不同抑制劑的效果，發(fā)現(xiàn)zn-j1作為脫泥作業(yè)輝鉬礦抑制劑時，鉬損失率最低，為4.05%。

分選流程抑制劑研究

在分選流程中，選用水玻璃作為主要抑制劑，并對比了不同抑制劑組合的效果。結(jié)果表明，水玻璃與zn-p1組合使用時，鉬粗精礦的mo品位和回收率最佳。因此，選擇水玻璃與zn-p1組合作為分選段抑制劑。

閉路試驗

采用“脫泥-鉬預(yù)選-再磨-鉬與滑石分離”的工藝流程進行了閉路試驗。試驗結(jié)果顯示，原礦mo品位為0.116%，通過該工藝流程，獲得了mo品位為47.68%、mo回收率為75.41%的優(yōu)良指標。

高滑石型鉬礦選礦工藝流程

原礦破碎：

原礦首先經(jīng)過顎式破碎機進行初步破碎，確保礦石粒度小于3毫米，以便于后續(xù)的磨礦操作。

磨礦：

破碎后的礦石通過球磨機進行磨礦，磨礦濃度控制在65%左右，確保礦石充分磨細，磨礦細度達到-0.074毫米粒級含量85.47%。

脫泥：

脫泥是高滑石型鉬礦選礦中的關(guān)鍵步驟之一。在脫泥過程中，添加抑制劑zn-j1，通過兩段脫泥操作，有效減少鉬的損失，脫泥產(chǎn)品中mo損失率降至4.05%。

鉬預(yù)選：

脫泥后的礦漿進行鉬預(yù)選浮選，初步富集鉬礦物，提高后續(xù)浮選作業(yè)的效率。

再磨：

預(yù)選后的鉬礦物需要進一步磨細，以提高鉬礦物的單體解離度。再磨操作確保鉬礦物充分解離，為后續(xù)的鉬與滑石分離提供條件。

鉬與滑石分離：

在再磨后，進行鉬與滑石的分離。這一步驟是整個工藝流程中最關(guān)鍵的部分，通常采用浮選法進行。通過添加捕收劑(如柴油)和抑制劑(如水玻璃+zn-p1)，實現(xiàn)鉬礦物與滑石的有效分離。

浮選閉路試驗：

整個工藝流程需要進行閉路試驗，以驗證各步驟的效果，并進行優(yōu)化調(diào)整。閉路試驗的目的是確保整個工藝流程的穩(wěn)定性和可靠性。

產(chǎn)品處理：

最終，通過上述工藝流程，可以獲得高品位的鉬精礦和低品位的尾礦。鉬精礦需要進一步干燥和處理，以滿足工業(yè)應(yīng)用的要求。

通過上述工藝流程，河南某高滑石型鉬礦的選礦試驗取得了顯著的效果。原礦mo品位為0.116%，通過“脫泥-鉬預(yù)選-再磨-鉬與滑石分離”工藝流程，獲得了mo品位為47.68%、mo回收率為75.41%的優(yōu)良指標。這一工藝流程的成功應(yīng)用，為低品位高滑石型鉬礦的選礦提供了一種有效的解決方案。

通過上述研究，為低品位高滑石型鉬礦的選礦提供了一種有效的工藝流程，具有重要的實際應(yīng)用價值。