二氧化鎂加工工藝的核心在于嚴(yán)格控制煅燒溫度與原料純度。通常采用菱鎂礦（MgCO3含量＞45%）或水鎂石作為原料，經(jīng)過(guò)破碎至3-5mm粒度后進(jìn)入多層爐或回轉(zhuǎn)窯，在700-1000℃下進(jìn)行兩段式煅燒，首段脫除結(jié)晶水，二段分解碳酸鹽。需要重點(diǎn)關(guān)注煅燒氣氛控制，特別是二氧化碳分壓需維持在0.1-0.3MPa以避免過(guò)燒，此時(shí)轉(zhuǎn)化率可達(dá)92%以上。

濕法加工則采用鹽酸浸出工藝，將原料與20-30%濃度鹽酸反應(yīng)生成氯化鎂溶液，經(jīng)過(guò)濾去除硅鈣雜質(zhì)后，加入氨水調(diào)節(jié)pH至8-9，沉淀出的氫氧化鎂經(jīng)洗滌后在動(dòng)態(tài)煅燒爐（溫度450-600℃）中脫水轉(zhuǎn)化。這種方法能獲得粒徑D50在1-3μm的高活性粉體，比表面積可達(dá)80-120m2/g，但需注意控制氯離子殘留量（＜0.01%）以避免腐蝕性問(wèn)題。

對(duì)于電子級(jí)高純產(chǎn)品，通常采用鹵水-碳化法。將海水或鹵水經(jīng)石灰乳除雜后，通入二氧化碳生成堿式碳酸鎂，再經(jīng)1100℃以上高溫煅燒。關(guān)鍵控制點(diǎn)在于碳化壓力（0.5-0.8MPa）和煅燒時(shí)間（2-4h），可制得純度99.95%以上、鈉鉀含量均小于5ppm的特種材料，這種工藝的能耗約為傳統(tǒng)方法的60%，但設(shè)備投資較高。

現(xiàn)代工藝更注重副產(chǎn)品回收利用，比如在鹽酸法中加入石膏晶種可同步產(chǎn)出硫酸鈣，而在煅燒尾氣處理系統(tǒng)中配置碳酸化塔，能回收90%以上的二氧化碳用于再生產(chǎn)。最新的流化床閃蒸煅燒技術(shù)將停留時(shí)間縮短至30秒以?xún)?nèi)，配合余熱發(fā)電系統(tǒng)可使綜合能耗降低至1.2-1.5噸標(biāo)煤/噸產(chǎn)品，顯著提升經(jīng)濟(jì)效益。